Lazer ışını kaynağı (Laser Beam Welding – LBW), yüksek yoğunluklu ve tek dalga boyuna sahip lazer ışığının belirli bir noktaya odaklanarak metal veya metal olmayan malzemeleri ergitip birleştirdiği ileri bir kaynak yöntemidir.

Bu yöntemde, lazerin oluşturduğu enerji malzemenin yüzeyinde lokal bir ergime bölgesi (kaynak havuzu) oluşturur ve malzemenin kendi kendine soğuyarak katılaşmasıyla kaynak işlemi tamamlanır.

Lazer kaynağı temassız bir işlemdir; elektrot, ark veya dolgu teli kullanılmadığından kaynak sırasında yüzeyde mekanik temas oluşmaz. Bu özellik, özellikle yüksek hassasiyet, tekrarlanabilirlik ve ısıdan etkilenen bölgenin (HAZ) küçük olması istenen üretim süreçlerinde büyük avantaj sağlar.

^{Lazer Işını Kaynağı Uygulamasına Ait Görsel (Yapay Zeka İle Oluşturulmuştur)}

Lazer ışını kaynağı, diğer kaynak tekniklerinden farklı olarak ışığın yönlendirilmesi, odaklanması ve sürekliliği esasına dayanır. Lazer demeti, optik sistemler aracılığıyla çok küçük bir yüzeye (genellikle 0,2–0,6 mm çap) odaklanır ve bu bölgede yoğun enerji birikimiyle ergime gerçekleşir.

Tarihçe

Lazer teknolojisi ilk kez 1960 yılında Theodore H. Maiman tarafından geliştirilen rubi lazeriyle ortaya çıkmıştır. İlk lazer kaynak denemeleri 1960’ların ortalarında gerçekleştirilmiş, ancak düşük verim ve kontrol zorlukları nedeniyle uzun süre laboratuvar düzeyinde kalmıştır.

1970’lerde CO₂ lazerlerin geliştirilmesiyle endüstriyel ölçekte kullanım başlamış, bu dönemde lazer kaynak özellikle havacılık ve elektronik sektörlerinde yaygınlık kazanmıştır. 1980’lerde Nd:YAG lazerlerin kullanılmasıyla taşınabilir sistemlerin önü açılmış, optik fiberler aracılığıyla enerji iletimi mümkün hâle gelmiştir.

2000’li yıllardan itibaren fiber lazer ve disk lazer sistemlerinin geliştirilmesiyle lazer kaynak, yüksek enerji verimi, düşük bakım ihtiyacı ve endüstriyel otomasyon sistemleriyle entegrasyonu sayesinde çağdaş üretim teknolojilerinin temel bileşenlerinden biri hâline gelmiştir.

Günümüzde lazer kaynak teknolojisi, Endüstri 4.0 kapsamında otonom üretim hatlarında robotik sistemlerle birleştirilmiş biçimde kullanılmakta; üretim kalitesi, hassasiyet ve hız açısından konvansiyonel yöntemlerin yerini giderek daha fazla almaktadır.

Çalışma Prensibi

Lazer kaynağı, yüksek yoğunluklu elektromanyetik ışığın (lazer demeti) malzeme yüzeyine odaklanmasıyla çalışır. Lazerin oluşturduğu foton akısı, metal yüzeyde absorpsiyon yoluyla ısı enerjisine dönüşür. Bu enerji, malzeme yüzeyinde kısa sürede ergimeye neden olur.

İşlem, iki temel enerji aktarım modunda gerçekleşir:

1. Isı İletimi (Conduction Mode):Düşük enerji yoğunluğunda uygulanır. Malzeme yüzeyinin yalnızca üst kısmı ergir ve dikiş yüzeysel olur. Bu mod, ince levhalar ve mikro kaynaklar için uygundur.
2. Anahtar Deliği (Keyhole Mode):Yüksek enerji yoğunluğu, malzemenin buharlaşmasına yol açarak derin bir “ergime tüneli” oluşturur. Buhar basıncı, ergimiş metali çevreye iter ve yüksek derinlikli, dar bir kaynak dikişi elde edilir.

Anahtar deliği modu, özellikle 3 mm’den kalın metallerin tek geçişte kaynaklanmasında tercih edilir.

Lazer Sisteminin Temel Bileşenleri

Kaynak işlemi aşağıdaki ana bileşenlerden oluşur:

• Lazer Kaynağı (Resonatör): Işığın üretildiği ve yükseltilip yönlendirildiği sistemdir.
• Optik Sistem: Aynalar ve lensler yardımıyla lazer ışınını odaklar.
• İletim Hattı: Fiber optik kablolar veya yansıtıcı tüplerle lazeri iş parçasına taşır.
• Kontrol Ünitesi: Enerji yoğunluğu, odaklama uzaklığı, hareket hızı ve darbe süresini ayarlar.
• Gaz Koruma Sistemi: Argon, helyum veya azot gazı kullanılarak kaynak bölgesinde oksidasyon önlenir.

Lazer Türleri ve Özellikleri

Lazer kaynakta kullanılan lazer türleri dalga boyu, enerji yoğunluğu ve kullanım alanına göre sınıflandırılır.

^{(Yapay zeka ile oluşturulmuş tablo görseli)}

CO₂ lazerler yüksek güç gerektiren işlemlerde tercih edilirken, fiber lazerler düşük bakım ve yüksek verimlilik özellikleriyle modern üretim hatlarında yaygınlaşmıştır.

Uygulama Alanları

Kaynak literatüründe lazer ışını kaynağının en çok kullanıldığı alanlar şunlardır:

• Otomotiv Endüstrisi: Karoser birleşimleri, dişli ve diferansiyel parçalarının kaynağı.
• Havacılık ve Uzay: Titanyum alaşımlarının ve nikel bazlı süper alaşımların birleştirilmesi.
• Elektronik: Mikro sensör bağlantıları, devre elemanlarının birleştirilmesi.
• Tıp: Cerrahi aletlerin ve implantların kaynak işlemleri.
• Enerji Sektörü: Batarya paketleri, yakıt hücreleri ve güneş paneli bağlantıları.
• Savunma Sanayii: Zırh malzemeleri, füze gövdeleri ve optik sistemlerin kaynaklanması.

Lazer Işını Kaynağının Avantajları

1. Yüksek Hassasiyet ve Derin Nüfuziyet: Enerji yoğunluğu çok yüksek olduğundan dar ve derin dikişler elde edilir.
2. Küçük Isıl Etki Alanı: Malzeme distorsiyonu minimum seviyededir.
3. Temassız İşlem: Elektrot aşınması veya kirlenme riski yoktur.
4. Yüksek Üretim Hızı: Seri üretim hatlarında verimlilik sağlar.
5. Çevre Dostu: Duman, sıçrama veya atık üretimi minimumdur.
6. Otomasyon ve Robotik Uyumluluğu: CNC ve endüstriyel robotlarla tam entegrasyon mümkündür.

Sınırlılıklar

• Yüksek Ekipman Maliyeti: Lazer jeneratörü ve optik sistemlerin maliyeti yüksektir.
• Yansıma Problemleri: Alüminyum ve bakır gibi metaller yüksek yansıtıcılık nedeniyle enerji kaybına yol açabilir.
• Kritik Odaklama: Küçük hata, kaynak dikişinde büyük kalite kaybı oluşturabilir.
• Sınırlı Kalınlık: Çok kalın malzemelerde tek geçiş yeterli olmayabilir.

Bu kısıtlamalar genellikle işlem optimizasyonu, yüzey kaplama teknikleri ve hibrit sistemlerle giderilir.

Lazer-Ark Hibrit Kaynak Yöntemi

Yavuz ve Çam (2003) tarafından tanımlanan lazer-ark hibrit kaynak yöntemi, lazer ışını ile gaz altı ark kaynağının avantajlarını birleştirir. Lazer demeti anahtar deliği oluştururken, ark kaynağı dolgu sağlar.

Bu yöntem sayesinde:

• Kalın malzemelerde derin dikişler tek geçişte yapılabilir,
• Boşluk toleransı artar,
• Dikiş kalitesi yükselir,
• Isıl gerilmeler azalır.

Hibrit sistemler, özellikle gemi inşası, basınçlı kap imalatı ve ağır çelik konstrüksiyonlarda yaygın biçimde kullanılmaktadır.

Lazer Kaynağında Malzeme Etkileri

Lazer kaynak, malzeme türüne bağlı olarak farklı mikroyapısal değişikliklere yol açar:

• Çeliklerde, martensitik dönüşüm ve hızlı soğuma sonucu ince taneli yapılar oluşur.
• Alüminyum alaşımlarında, porozite ve yansıma kaynaklı enerji kaybı gözlenebilir.
• Titanyumda, yüksek sıcaklıklarda oksitlenme riski nedeniyle inert gaz koruması zorunludur.

Bu etkiler, işlem parametrelerinin (güç, odak mesafesi, hız, gaz tipi) optimize edilmesiyle kontrol altına alınır.

Kalite Kontrol ve İzleme Sistemleri

Modern lazer kaynak sistemlerinde, işlem kalitesi gerçek zamanlı olarak sensörlerle izlenir.

• Plazma emisyonu sensörleri: Enerji yoğunluğundaki değişimleri tespit eder.
• Kamera sistemleri: Dikiş geometrisini ve ergime havuzunu izler.
• Akustik analiz: Hatalı ergime ve boşluk tespiti için kullanılır.

Kaynak sonrası kontrol aşamasında ultrasonik (UT), radyografik (RT) ve görsel muayene (VT) yöntemleri uygulanır.

Yeni Teknolojik Eğilimler

Son yıllarda lazer kaynak sistemleri;

• Yapay zekâ tabanlı parametre optimizasyonu,
• Gerçek zamanlı işlem kontrolü,
• Katmanlı imalat (Additive Manufacturing) süreçleriyle bütünleşik hale gelmiştir.

Fiber lazerlerin çok modlu (multi-mode) yapıdaki gelişimi, yüksek güçlü (10 kW üzeri) lazer kaynaklarını mümkün kılmıştır. Bu sayede 10 mm’ye kadar çelik levhalar tek geçişte kaynaklanabilmektedir.

Lazer ışını kaynağı, yüksek enerji yoğunluğu, hassasiyet, temassız işlem özelliği ve otomasyon uyumluluğu sayesinde modern endüstride temel bir üretim teknolojisidir. Gelişen fiber ve disk lazer sistemleri, bu yöntemi daha ekonomik ve verimli hale getirmiştir.

Savunma, otomotiv, tıp ve elektronik sektörlerinde kullanılan lazer kaynak sistemleri, hem üretim kalitesini artırmakta hem de çevreye duyarlı üretim hedeflerini desteklemektedir.