Kaizen Nedir?

Kaizen Japonca’da “kai” (değişim) ve “zen” (iyi) kelimelerinin birleşmesiyle oluşan bir sürekli iyileştirme tekniğidir.

Proseslerde, ekipmanlarda veya üründe mevcut olan ancak değer üretmeyen tüm kayıpları (MUDA) ortadan kaldırmak için yapılan küçük ancak sürekli olan iyileştirme faaliyetleri olarak tanımlanabilir.

Kaizen olduğumuz yer ile olmak istediğimiz yer arasındaki köprüdür.

Japonya’da doğmuştur. İlk olarak 1950’lerde Toyota tarafından uygulanmaya başlanmıştır. Toyota, üretim sürecinde sürekli küçük iyileştirmeler yaparak verimliliği artırmak ve maliyetleri düşürmek için Kaizen’i kullanmıştır. Bu sayede rakiplerinden çok daha düşük maliyetle daha yüksek kalitede araçlar üretmeyi başarmıştır. Toyota Kaizen ile proses verimililiğini arttırmıştır. Kaizen, zaman içinde Toyota’nın başarısının anahtarlarından biri haline gelmiştir ve sonrasında diğer Japon şirketleri tarafından da benimsenmiştir.

• Süreklilik: Bir defalık büyük değişimlerden ziyade, sürekli olarak küçük iyileştirmeler yapılır.
• Çalışan Katılımı: Tüm çalışanlar, en alt kademeden yönetime kadar sürece dahil edilir.
• İsrafın Azaltılması: Gereksiz adımlar, zaman ve kaynak israfı ortadan kaldırılmaya çalışılır.
• Verimlilik Artışı: Süreçler daha etkili ve verimli hale getirilir.
• Standartlaştırma: İyileştirilen süreçler standart hale getirilir ve sürdürülebilirliği sağlanır.

• Kaizen çalışmalarının temel amaç ve hedeflerini şöyle sıralanabilir: 
• İş güvenliği ile ilgili öngörülen risklerin ortadan kaldırılması, 
• Değer yaratmayan çalışmaların ortadan kaldırılması,
• Kalite odaklı kayıpların en aza indirilmesi ve sonuçta sıfırlanması, 
• Çevreye kirlilik ve tehlike yaratan atıkların azaltılması, 
• Enerji, su ve hammadde tüketiminin iyileştirilmesi, doğru kullanımı,
• Üretim odaklı kayıpların en aza indirilmesi, 
• Bireysel gelişimin özendirilmesi ve sağlanması, 
• Takım çalışmasına özendirilerek çalışanlar arası iletişimin kuvvetlendirilmesi,
• Yönetici görev ve sorumluluklarının kapsamlı olarak belirlenmesi ve çalışma şeklinin geliştirilmesi,
• Maliyet odaklı düşünerek, çalışanların sorun çözme yeteneğinin gelişiminin sağlanması.

• Birey öncelikli çalışmalardır.
• Ekip sayısı en fazla 2 kişiden oluşabilir.
• Tecrübe ve sağduyu ile gerçekleşir.
• Her an uygulanır.
• Tüm alanlarda uygulanır.
• Kısa sürede tamamlanan çalışmalardır

• Sahada küçük ekiplerle kısa süreli gözlemler yapılarak potansiyel iyileştirme fırsatlarını değerlendiren çalışmalardır. “Her gün 15 dk” gibi planlar ile düzenli olarak gerçekleştirildiğinde önemli katkılar sağlanır.

• 4-5 kişilik ekiplerden oluşan çalışmalardır.
• Kobetsu Kaizen konusu seçiminde öncelik; Dar boğaz işlemin olduğu, acil çözümler gerektiren ve yaygınlastırma faktörünün göz önüne alınması gereken yerlere verilir.
• Yapılan kaizenlerin konusu 7 büyük israfı içerir.
• Çalısanların kendi alanları ile ilgilidir
• Kobetsu Kaizen uzmanlık gerektirir. Ekip yapısında konuyla ilgili kisiler bulunmalıdır.
• Çalısma belirlenirken doğru neticeye ulasılabilmesi için en çok veri derinliğine ihtiyaç duyulur.
• Problem tespiti ve çözüme ulasmak için problem çözme teknikleri uygulanır. (Neden neden analizi, Setup analizi, PM Analizi, Balık Kılçığı vb.)
• Verilere bakarak uygulamalardaki gelinen noktanın kıyaslanabilmesi için süreye ihtiyaç vardır.

• Kayıp yapısının incelenmesi
• Değer akış haritaları hazırlanması
• Acil bir problemi gidermek üzere öncelikle üzerine gidilmesi gereken konuların araştırılması
• Etkisi ve kazanımı önemli olan konuların belirlenmesi

• Hedef sayısal olarak tespit edilir.
• Hedefler SMART olmalıdır
• Ekibin Oluşturulması
• Hiyerarşik değil (Ekip Üyesi)
• Konuya yönelik kişisel becerilere göre (Ekip Üyesi)
• Ekip üyelerini sevk ve idare edebilecek (Ekip Lideri)
• Motivasyonu yüksek bir üye (Ekip Lideri)

• Verilere dayanmalı
• Spesifik olmalı
• Çözümleri içermemelidir

• Kök Neden Analizi
• Balık Kılçığı
• Neden Neden Analizi

• Hedef – Sonuç Kontrolü
• Geliştirme faaliyetinin sonuçlarına bakılır.
• Sonuçları “hedef” değerleri ile karşılaştırır.
• Kazançlar tespit edilir.
• Kalite, İş güvenliği, Üretkenliğin bozulmadığını ispat edilir.

• Bakım talimatına işleme
• İş tanımına ilave etme
• Kalite Güvence talimatına ekleme
• Prosedürü kalıcı olarak değiştirme ve uygulama

• Başarılar sunumlar ile ilan edilir.
• Bulgular herkesle paylaşılır.
• Aynı geliştirmenin iş yerinin diğer noktalarında da yapılabilmesi hususunda yol gösterici olunulur.